Tải về định dạng Word (398.5KB) Tải về định dạng PDF (9.2MB)

Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 10307:2014 về Kết cấu cầu thép - Yêu cầu kỹ thuật chung về chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu

TIÊU CHUN QUỐC GIA

TCVN 10307:2014

KẾT CẤU CẦU THÉP - YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG VỀ CH TẠO, LẮP RÁP VÀ NGHIỆM THU

Steel bridge structure - General Specitications for manufacturing, installing and acceptance

Li nói đầu

TCVN 10307:2014 do Tổng cục Đường bộ bn soạn, Bộ Giao thông vận tải đ nghị, Tổng cục Tiêu chun Đo lường Cht lượng thm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

 

KẾT CẤU CẦU THÉP - YÊU CẦU KỸ THUẬT CHUNG VỀ CH TẠO, LẮP RÁP VÀ NGHIỆM THU

Steel bridge structure - General Specitications for manufacturing, installing and acceptance

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chun này quy định các yêu cu kỹ thuật chung vchế tạo, lp ráp và nghiệm thu kết cu cu thép trước khi lắp đặt.

Tiêu chun này áp dụng cho kết cấu cầu thép được chế tạo từ thép cacbon thp và thép hợp kim thp, liên kết hàn và bu lông hoặc bu lông cường độ cao. Tiêu chuẩn này không áp dụng cho kết cu cầu thép được liên kết bằng đinh tán.

Tiêu chuẩn này có thể là tài liệu tham khảo cho việc chế tạo và lắp ráp kết cu phụ tạm.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau là cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đi với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản được nêu. Đối với tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất bao gm cả các sửa đổi, b sung (nếu có).

TCVN 2344:1978, Vật đúc bng thép - Sai lệch giới hạn v kích thước và khối lượng - Lượng dư cho gia công cơ;

TCVN 4111:1985, Dụng cụ đo độ dài và đo góc - Ghi nhãn, bao gói, vận chuyển và bảo quản;

TCVN 5017-1:2010, Hàn và các quá trình liên quan - Từ vng - Phn 1: Các quá trình hàn kim loại;

TCVN 8789:2011, Sơn bo vệ kết cấu thép - Yêu cầu kỹ thuật và Phương pháp th,

TCVN 10309:2014, Hàn cu thép - Quy định kỹ thuật.

3. Thuật ngữ và định nghĩa

Tiêu chun này sử dụng các thuật ngữ và đnh nghĩa nêu trong TCVN 5017-1:2010 và các thuật ngữ, định nghĩa sau:

3.1. Bu lông cường độ cao

Bu lông được chế tạo bng thép có hàm lượng cacbon trung bình và có thêm các nguyên tố hợp kim; bộ bu lông cường độ cao gồm bu lông, đai ốc và vòng đệm; bu lông cường độ cao dùng trong liên kết cu thép phải là loại có h s mô men xiết ổn định để khống chế được lực căng trong thân bu lông, như vậy thân bu lông cường độ cao cho chịu ép mặt.

3.2. Bu lông tinh chế

Bu lông được chế tạo bằng thép có hàm lượng cacbon trung bình, thân bu lông được tinh chế đạt độ bóng trên cấp 3 và tựa khít vào lỗ khoan để chịu được lực cắt hoặc ép tựa.

3.3. Bàn máp

Bàn máp là bàn đá hoa cương, có bề mặt rất phẳng, dùng làm chuẩn đ xác đnh độ cao, đ vạch dấu, để kiểm tra độ thẳng, độ phẳng. Trong các xưởng cơ khí người ta ch có bàn máp bng gang được mài và cạo phẳng.

3.4. Cap

Dụng cụ đo lường không khắc độ, dùng đ kiểm tra kích thước, hình dạng và sự lắp đặt tương đối của các bộ phận sản phm.

3.5. Hàn h quang tay

Hàn hồ quang tay hay còn gọi là hàn que là quá trình hàn điện nóng chảy sử dụng điện cực dưới dạng que hàn thường có vỏ bọc và không sử dụng khí bảo vệ, trong đó tt cả các thao tác (gây h quang, dịch chuyển que hàn, thay que hàn, v.v...) đu do người thợ hàn thực hiện bằng tay.

3.6. Công nghệ CNC

CNC là viết tt của Computer Numerical Controller nghĩa là điều khin tự động hóa bằng máy vi tính. Máy công cụ CNC được lập trình hoàn toàn tđộng và được điều khin bằng một chương trình số.

3.7. Gia công kết cu thép

Các thao tác thủ công kết hợp với dụng cụ và máy thiết bị đ chế tạo ra các chi tiết kết cu thép theo bản vẽ thiết kế.

3.8. Kết cấu chính của cu thép

Bao gồm dầm chủ, hệ mặt cầu (dầm ngang, dầm dọc, liên kết chịu lực hệ mặt cầu), hệ cng cầu, hệ liên kết dc trên và dọc dưới, h chống hãm chng lc, hệ liên kết ngang và các bộ phận tăng cường v.v...

3.9. Kết cu phụ của cu thép

Bao gồm bàn nối bản đệm, hệ kiểm tra và phn đường người đi v.v...

3.10. Thép cacbon thường

Thép ng làm kết cu chính của nhp cầu, được ni ghép vi nhau bằng hàn hoặc bu lông. Thép cacbon thường chuyên dụng cho kết cu cu thường là thép cacbon và thép hợp kim thấp có tính chịu hàn, đảm bảo tính cht cơ lý theo tính toán thiết kế và có tính chng gỉ tt.

3.11. Thép cacbon thấp

Thép có hàm lượng cacbon t 0,14 % đến 0,22 % được cán nóng, có độ dẻo cao và tính chu hàn tốt.

3.12. Thép hợp kim thp

Thép được hợp kim hóa với một số nguyên tố như crom, silic, niken, molipden, titan, vonfram... có hàm lượng thp nhằm cải thiện cơ tính làm việc của thép.

3.13. Tổ chức tế vi

Sử dụng kính hin vi quang học vi độ phóng đại lớn đ quan sát, đánh giá phân tích hình dáng, cấu trúc và tổ chức tế vi của kim loại và hp kim.

4. Quy định chung

4.1. Khi chế to kết cấu cầu thép, nhà chế tạo cần lập quy trình công nghệ sản xuất phù hợp với điều kiện máy móc thiết b cụ thể, trình độ tay ngh công nhân của đơn vị mình, nhằm đảm bo chất lượng sản phẩm thỏa mãn yêu cu kỹ thuật của thiết kế và các qui định của tiêu chuẩn này.

4.2. Khi gia công, lắp ráp nên dùng phương pháp cơ giới hóa ở mức độ tối đa, phương pháp tổ hợp khi lớn, phù hợp với biện pháp thi công và quy trình công nghệ.

4.3. Vật liệu thép cacbon thường và các bộ phận phụ dùng cho gia công và lp ráp phải có cht lượng và s hiệu phù hợp với yêu cầu thiết kế.

4.4. Trong quá trình chế tạo, việc kiểm tra cht lượng gia công để nghiệm thu theo từng công đoạn (kiểm tra nghiệm thu chi tiết; kiểm tra nghiệm thu lắp ráp thử v.v...) phải thực hiện theo đúng quy định của tiêu chun này, quy trình công nghệ đã được phê duyệt và các yêu cu của bản v thiết kế; kết quả kiểm tra phi ghi vào nhật ký công trình.

4.5. Khi xut xưởng, nhà sản xut phải cung cp cho đơn vị lp ráp toàn bộ các sn phẩm của kết cu cu thép kèm theo các tài liệu sau:

a) Sơ đồ, trình tự lắp ráp các bộ phận kết cấu;

b) Các văn bản, bản vẽ kỹ thuật thay đổi kết cấu (nếu có); các văn bản, biên bản kiểm tra kỹ thuật tại nhà máy;

4.6. Đi với các kết cấu cụ th, ngoài các quy định chung của tiêu chuẩn này, còn phải tuân theo các quy định riêng ghi trong bản vẽ kết cấu đó.

4.7. Việc tổ chức, bố trí lao động tại công xưởng gia công phải hợp lý, khoa học, tuân thủ các quy tắc về an toàn lao động cho công nhân, máy móc thiết b và đảm bảo vệ sinh môi trường sản xuất.

5. Vật liệu

5.1. Tất cả thép trước khi gia công phải được kiểm tra đạt các chỉ tiêu kỹ thuật theo yêu cu của thiết kế.

5.2. Thép phải được phân loại theo nhãn mác, được đánh du và sắp xếp theo tiết diện để tránh sự nhầm lẫn các loại thép. Các loại thép khác nhau phải dùng sơn màu khác nhau để đánh dấu.

5.3. Thép phải được nn thẳng, làm sạch gỉ dầu m và các tạp cht khác trước khi sử dụng. Bán kính cong và độ võng cho phép khi tiến hành uốn nắn nguội thép phi tuân theo qui đnh của Bảng 1.

5.4. Thép bản dùng để gia công không được có vết m sâu quá 0,1 mm.

5.5. Thép phải được xếp thành chắc chn trong nhà có mái che. Trường hợp phải đ ngoài trời thép cần được sơn phủ bo vệ, khi xếp phải kê lót và xếp nghiêng sao cho dễ thoát nước.

5.6. Khi vận chuyển thép, phải có bộ giá để thép không b biến dạng.

5.7. Que hàn, dây hàn, thuốc hàn phải xếp theo lô, theo số hiệu và phải để nơi khô ráo. Riêng thuốc hàn phải bảo qun trong thùng kín.

5.8. Trước khi sử dụng, phải kiểm tra cht lượng que hàn, dây hàn và thuốc hàn tương ứng với qui định trong các tiêu chun hoặc điu kiện kỹ thuật hiện hành.

5.9. Que hàn, dây hàn và thuốc hàn phải sy khô theo chế độ thích hợp cho từng loại. Lượng que hàn và thuốc hàn đã sấy khô ly ở tủ sấy ra được dùng trong một ca sản xuất (nếu hàn lên thép cacbon thp) hoặc chỉ đủ trong hai giờ (nếu hàn lên thép hợp kim thấp).

5.10. Việc lựa chọn que hàn, dây hàn và thuốc hàn thích hợp phải xét ti cường độ của các bộ phận cn hàn và tính chịu hàn của các bộ phận đó. Que hàn b tróc v hoặc b bn và những que hàn b hỏng thì không được sử dụng.

5.11. Vật liệu sơn bảo vệ kết cu cu thép phải tuân thủ theo các quy định trong TCVN 8789:2011.

6. Gia công

6.1. Đo lường kết cu thép

Vic đo lường kết cu thép phải dùng thước cuộn hoặc thước lá kim loại có độ chính xác cp 2 theo các tiêu chuẩn liên quan về dụng cụ đo độ dài và đo góc và phải đảm bảo các quy định trong TCVN 4111:1985 Dụng cụ đo độ dài và đo góc - ghi nhãn, bao gói, vận chuyn và bảo quản. Nếu gia công chi tiết nhiu phân xưởng khác nhau, phi có thước chun đ làm mu đối chứng.

6.2. Nắn và un phng thép

6.2.1. Việc nn và uốn phng thép cn tránh tạo vết xước, vết lõm và các khuyết tật khác trên bề mặt. Trước khi un phẳng, các bn thép cần được bào nhẵn mép, rìa xm.

6.2.2. Thanh bản thép bị cong vênh vi bán kính cong (r) và độ võng (f) không vượt quá phạm vi quy định của Bảng 1, cho phép tiến hành nắn và uốn thép theo phương pháp nguội.

6.2.3. Thanh bản thép bị cong vênh được nn và uốn theo phương pháp nóng nhiệt độ từ 750°C đến 850°C đi với thép cacbon thấp và từ 850°C đến 950°C đối với thép hợp kim thp. Khi nhiệt độ hạ xung dưới 700°C phải ngừng nắn uốn thép. Sau khi gia nhiệt, thép phải được nguội dần sao cho chi tiết không b tôi, cong vênh hoặc rạn nt. Tuyệt đi không dùng hàn đắp hồ quang để gia nhiệt khi nắn và uốn thép.

Bảng 1 - Bán kính cong (r) và độ võng (f) cho phép để tiến hành nắn và uốn nguội

Dạng thép cán

Hình dạng mặt cắt ngang

Trục cuốn

Bán kính cong (r) và độ võng (f)

Cho phép nắn nguội

Cho phép uốn nguội

r

f

r

f

Thép bản, tấm

x-x

25a

50a

y-y

-

-

-

Thép góc

x-x

45b1

90b1

y-y

45b2

90b2

Thép chữ U

x-x

25h

60h

y-y

45h

90b

Thép chữ I

x-x

25h

50h

y-y

25b

50b

Thép ống

-

30d

-

60d

-

CHÚ THÍCH:

l- chiều dài phần bị cong vênh

a,b,h - chiều dài, chiều rộng và chiều cao tương ứng của mặt cắt

d- đường kính ống

6.3. Lập hình và ly du

6.3.1. Trước khi gia công, phải vẽ chi tiết trên thanh hoặc bản thép và ly dấu; có th vẽ các chi tiết và lấy du trên các bản mu hoặc trên bàn máp để làm mẫu đối chứng đồng thời kiểm tra bản vẽ khi còn có sự nghi ngờ hoặc có th xếp hình ct bằng công nghệ CNC.

6.3.2. Khi vẽ hình trên thép tm nguyên hoặc xếp hình cắt bằng công nghệ CNC phải đặt hướng chịu lực chính của chi tiết dọc theo hướng cuộn lăn cán nóng thép tm.

6.3.3. Không được dùng đục hoặc khoan để lấy du.

6.4. Ct un và gia công mép

6.4.1. Trước khi ct uốn chi tiết từ vật liệu nguyên thanh, tm, b mặt và mặt ct thép phải đạt cht lượng quy định theo Bảng 2.

Bảng 2 - Cht lượng bề mt và mặt cắt của vật liệu thép

Loại khuyết tật

Kết cu chính của cầu

Kết cấu phụ của cu

Mức lồi lõm của b mặt (mm) không lớn hơn

≤ 0,1

≤ 0,2

Vết xước, vết khía

Không cho phép

Một vết không lớn hơn 1 mm trong phạm vi 1 m

Rìa xm, x vảy

Phải loại bỏ đ kiểm tra hoặc khi sơn

Làm mất b cạnh sc

Cho phép làm tròn bờ cạnh có đường kính khoảng 0,5 mm

6.4.2. Khi ct các kết cu chính, bn đệm, thanh giằng và các chi tiết phụ, có th để nguyên vết cắt, tuy nhiên phải loại bỏ rìa xờm vượt quá 0,3 mm. Cần chú ý tới lượng dư do gia công cơ khí và co ngót khi hàn.

6.4.3. Nếu có sự vênh, biến dạng của vết ct bng khí đốt hoặc bằng dao cắt thì phải nắn sửa lại ngay.

6.4.4. Phải dùng phương pháp gia công cơ khí (bào, phay, mài) để tạo bng mép các chi tiết thép sau khi cắt bằng hồ quang, ôxy. Phải thực hiện ti độ sâu không nhỏ hơn 2 mm để loại trừ hết các khuyết tật b mặt, các vết xước hoặc khe nứt ở mép các chi tiết. Khi gia công bằng máy mài tròn, phi mài dọc mép chi tiết.

6.4.5. Tạo các cạnh tròn bán kính từ 1 mm đến 2 mm hoặc vát cạnh khoảng 1 mm mép ngoài của cánh bản thép chìa ra hoặc bản thép ngoài cùng của tập bản thép sau khi đã ráp.

6.4.6. Mép các chi tiết sau khi gia công phải nhẵn, mức li lõm của mép không quá 0,3 mm; riêng đối với thép cacbon thp, cho phép không quá 1 mm.

6.4.7. Được phép uốn nguội những chi tiết chịu lực nén và những chi tiết của kết cu chính khi các chi tiết này có đường kính uốn trong lớn hơn 15 lần chiều dày của bản thép cần uốn, đảm bảo ứng suất góc uốn được phân bố đều.

6.4.8. Khi uốn nguội các bản thép của kết cu chính để có đường kính uốn trong nh hơn 15 lần chiều dày bản thép, phải làm thử một số cách uốn đ lựa chọn một cách thích hợp, đảm bảo ứng sut được phân bố đu.

6.4.9. Độ sai lệch v kích thước và hình dạng của mép và các chi tiết gia công phải tuân theo giá tr sai lệch cho phép quy định trong Bảng 3, ngoài ra cần tuân theo các quy định riêng của bản vẽ chi tiết kết cấu.

Bảng 3 - Sai lệch cho phép v kích thước dài các chi tiết kết cu

Yêu cầu kỹ thuật

Sai lệch cho phép về kích thước so với thiết kế
± mm

Kích thước chiều dài của chi tiết
m

<1,5

1,5 đến 2,5

2,5 đến 4,5

4,5 đến 9

9 đến 15

15 đến 21

21 đến 27

>27

1. Chiều dài và chiều rộng của chi tiết

 

 

 

 

 

 

 

 

- Cắt th công bằng ôxy theo đường kẻ

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

-

-

- Cắt bán tự động và tự động bng ôxy theo khuôn mẫu hoặc theo đường kẻ

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

-

-

- Cắt bằng máy trên bệ hoặc trên đường chuyn tự động.

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

-

-

- Cắt bng bào hoặc phay

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

-

-

2. Hiệu số chiềui hai đường chéo của tm thép

 

 

 

 

 

 

 

 

- Khi hàn giáp mép

-

-

4,0

5,0

6,0

-

-

-

- Khi hàn chồng

-

-

6,0

8,0

10,0

-

-

-

6.5. Tổ hợp

6.5.1. Ch cho phép t hợp kết cấu khi các chi tiết bộ phận đã được nắn sửa, m sạch gỉ dầu mỡ và các chất bẩn khác.

6.5.2. Không được làm thay đổi hình dạng của kết cu và các chi tiết khi tổ hợp, nếu trong bn v thi công không có quy định riêng.

6.5.3. Không được làm thay đổi hình dạng của kết cấu và các chi tiết khi lật và vận chuyển.

6.5.4. Không được dịch chuyển và lật các kết cấu ln, nặng ngay sau khi các kết cấu này mới được hàn đính mà chưa có bộ gá chng biến dạng.

6.5.5. Các phn t kết cấu khi tổ hợp xong và đã được kiểm tra nhưng chưa kết thúc hàn xong trong ngày, thì phải được kiểm tra lại sang ngày sau.

6.5.6. Khi hàn đính, chỉ cần mi hàn có chiều cao tối thiểu đ khi hàn chính thức mi hàn này sẽ làm nóng chảy mối hàn đính.

a) Chiu dài mi hàn đính đối vi kết cấu thép cacbon thp qui đinh không nh hơn 50 mm với khoảng cách giữa 2 mối hàn này không ln hơn 500 mm; đối vi thép hợp kim thp chiều dài không nhỏ hơn 100 mm với khoảng cách giữa hai mối hàn đính không quá 400 mm và chiều cao không lớn hơn 0,5 lần chiu cao mối hàn theo thiết kế;

b) Mi hàn đính phải do các thợ hàn có đủ các điều kiện theo quy định hiện hành và phải hàn bằng vật liu hàn có chất lượng và số hiệu như mối hàn chính;

c) Các chi tiết làm bằng thép cacbon thấp cho phép hàn đính ngoài đường hàn thiết kế để kẹp giữ tạm chi tiết này trong khi gia công (khoan, uốn v.v...), sau khi hàn xong cn tẩy bỏ và làm sạch chỗ hàn đó trên kết cấu;

d) Đối với liên kết hàn tự động, hoặc bán tự động, cho phép hàn đính bằng que hàn có độ bn đảm bảo được yêu cu theo quy đnh tại Điều 6.6.

6.5.7. Dạng mép vát, kích thước khe hở của các chi tiết và của bản nối (nếu có) phải theo ch dẫn ca bản vẽ kết cấu.

6.5.8. Khi t hợp kết cấu bng bu lông, phải xiết chặt các bu lông sau khi đã dùng lói để làm trùng khp lỗ của các chi tiết.

a) Độ khít khi xiết chặt bu lông được kiểm tra bằng thước lá chun có b dày 0,3 mm, thước lá này không được vào sâu quá 20 mm khe hở giữa các chi tiết; hoặc bằng cách gõ búa vào bu ng mà bu lông không rung rè hoặc dịch chuyn;

b) Đi với liên kết có tạo mặt ma sát yêu cu độ khít cao, thì khe h giữa các chi tiết không được lớn hơn 0,3 mm và thước lá chuẩn 0,3 mm không lùa được vào khe hở giữa các chi tiết này;

c) Đối với những thép góc cặp đôi nằm trong cùng một mặt phẳng, g cạnh của chúng không được lệch nhau quá 0,5 mm vị trí gá kẹp và ở các mặt của kết cấu, còn các ch khác không quá 1 mm.

6.5.9. Khi tổ hợp tổng thể kết cấu, có th liên kết toàn bộ các chi tiết hoặc liên kết riêng biệt từng phần của kết cấu thành cm. Trong quá trình tổ hợp tng th, cn điều chỉnh toàn bộ liên kết k cả việc doa rộng các lỗ lắp ráp và đặt các dụng cụ định vị. Phải ghi rõ mã số và vạch đường trục trên tất c các phn tử kết cấu.

Khi tổ hợp tổng thể thép tm để làm kết cấu vỏ, phải tiến hành đng thi 3 đoạn tm trở lên (nếu kết cấu được ghép nối từ nhiều đoạn tấm thép).

6.5.10. Cấu kiện đu tiên và cấu kiện thứ 10, 20 v.v... tiếp theo của kết cấu cùng loại được gia công trên một bộ gá dưỡng, phải được kim tra lắp thử phù hp với bản vẽ chi tiết kết cấu. Khi lắp thử, phải lắp toàn bộ các chi tiết và cấu kiện với số bu lông và lói chiếm không quá 30 % tổng s lỗ trong nhóm, riêng số lói không nhiều quá 5 con.

CHÚ THÍCH: Chu kỳ lp thử có th khác với qui đnh trên, tùy thuộc sự tính toán trước và qui đnh riêng của thiết kế.

6.6. Hàn

6.6.1. Các yêu cu kỹ thuật về công tác hàn, đối tượng và phương pháp kiểm tra chất lượng và biện pháp xử lý khuyết tật mối hàn phải tuân theo TCVN 10309:2014 Hàn cầu thép - Quy định kỹ thuật.

6.6.2. Khi hàn kết cấu cu thép, chỉ cho phép sử dụng các phương pháp tự động và bán tự động có năng sut cao, nhằm đm bo các yêu cầu v kích thước hình học và cơ tính của mối hàn. Cho phép sử dụng phương pháp hàn tay ở những góc cạnh kết cấu có đường hàn ngắn khó vận hành máy hàn và ở những đoạn hàn đính.

6.6.3. Trước khi đưa vào hàn tổ hợp, chi tiết phải được làm sạch hơi m, dầu m và các chất bn khác những chỗ sẽ hàn với b rộng không nh hơn 20 mm.

6.6.4. Vị trí đặt các chi tiết hàn phải được che mưa, gió mnh và gió lùa. Tránh để các chi tiết thép bị chạm hoặc rung trong khi hàn hoặc trong khi đang nguội dần.

6.6.5. Các thanh chống và các bộ phận gá tăng cường có thể được sử dụng để phục vụ việc tổ hợp các chi tiết theo thiết kế. Các thanh chống và các bộ phận gá tăng cường bng các vật liệu thép khác thì không được hàn gá vào thép cacbon thường khi tổ hp.

6.6.6. Các chi tiết cần được tổ hợp chính xác đ ứng sut nội tại truyền đu qua phn hàn và để tránh phát sinh khuyết tật mối hàn.

6.6.7. Phải kiểm tra tổ hợp kết cấu trước khi hàn. Chỉ được phép hàn các lớp tiếp theo (ở mối hàn nhiu lớp) sau khi làm sạch xỉ, bn và kim loại bn toé của mối hàn đính, lớp lót và lp trước. Những đoạn của các lp hàn có r khí, nứt, hố lõm phải được ty hết trước khi hàn lớp tiếp theo.

6.6.8. Khi chọn trình tự hàn và hướng hàn phải xem xét để chng biến dạng và giảm tối thiu ứng suất phụ do hàn.

6.6.9. Kích thước của mi hàn theo quy định của thiết kế; góc vát mi hàn phải tuân theo bản vẽ kết cấu. Kích thước mi hàn góc phải đảm bo được mặt cắt chịu lực của kết cấu. Mặt cắt này được xác định bằng số đo kích thước cạnh mối hàn và khe hở cho phép ghi trong bn v kết cấu.

6.6.10. Khi hàn phải chọn chế độ n đnh. Chế độ hàn phải chọn sao cho đảm bảo được hệ s ngấu theo đúng quy định của tiêu chun kỹ thuật hàn.

6.6.11. Để hàn ngấu hoàn toàn, khi hàn hai mặt của mối hàn ch “T, mối hàn góc và mối hàn giáp mép phải tẩy hết xỉ và các khuyết tật nếu có gốc mi hàn mt trước trước khi hàn mặt sau. Khi hàn tiếp mối hàn bị buộc phải ngừng hàn giữa chừng, nên đánh sạch xỉ kim loại bắn toé cuối đường hàn (kể c x ở ming hàn) một đon dài 20 mm. Đoạn hàn tiếp phải được hàn phủ lên đoạn đã được làm sạch.

6.6.12. Những chỗ cháy khuyết tn b mặt chi tiết do hàn, phải được làm sạch bằng máy mài, với độ sâu không nh hơn 0,5 mm. Chỗ khuyết sâu vào trong thép hàn không được lớn hơn 3 % trị số bề dày thép hàn.

6.6.13. Khi thực hiện hàn tự động và bán tự động, các chi tiết đ t hợp xong phải được hàn ngay trong ngày đ chống m. Nếu để đến hôm sau hay chậm hơn, bề mặt phi được lau thổi, mài kỹ cho khô và không có g mới được tiến hành hàn.

6.6.14. Khi hàn tự động và bán tự động, không được dừng hồ quang hàn lưng chừng thanh dm. Nếu không tránh được, khi tiếp tục hàn, phải ty một đoạn cuối đường hàn cũ tạo thành dốc vuốt dài hơn 50 mm.

6.6.15. Khi áp dụng phương pháp hàn tự động có dùng bản dẫn, phải theo các quy định sau:

a) Dùng đoạn bản thép nh có vát cạnh giống như kết cấu được hàn đ làm bn dẫn cả hai đầu rãnh hàn của kết cấu;

b) Khi xong đường hàn, ty bỏ bản dẫn bằng khí đốt và hoàn thiện bề mặt;

c) Khi gá bản dẫn, đ khe hở chuyển tiếp vào chi tiết kết cấu bằng hoặc nhỏ hơn 1 mm; mi hàn gá phải tuân theo quy định của mi hàn tạm thời, mối hàn đính để tổ hợp;

d) Phải thận trọng đ tránh ngắt hồ quang; trong trường hợp không tránh khỏi thì phải sửa cha khuyết tật mối hàn theo đúng quy định trong tiêu chuẩn kỹ thuật hàn.

6.6.16. Khi hàn tay, chỗ lõm cuối đường hàn và chỗ lõm đu nối thanh bản thép phải được lp đầy một cách thích hợp.

6.6.17. Khi thực hiện hàn tay lớp mi chồng lên lớp cũ, phải tẩy mối hàn lớp trước đến phần hàn tt mi được hàn tiếp lớp sau.

6.6.18. Khi chuyển từ đường hàn tự động và bán tự động sang hàn tay, cũng phải ty một đoạn cuối đường hàn tự động tạo thành dốc vuốt dài hơn 50 mm, trước khi tiến hành hàn tay.

6.6.19. Đối vi những thanh dm dài có mặt ct tổ hợp hình T, l, đường hàn góc phi ph hết chiu dài thanh; nếu ở đu mút thanh dầm có bản đậy ngang, khi hàn vòng quanh mặt cắt tổ hợp, mối hàn sẽ được dày lên gấp đôi khi chng lên đường hàn góc này. Không được ngt hồ quang góc của các đường hàn có mặt ct tổ hợp.

6.6.20. Khi hàn xong, mối hàn phải được làm sạch xỉ và kim loại bn toé. Bộ phận gá lắp vào thép cacbon thường bằng mối hàn đính tạm (nếu có) phải được ty bỏ bằng các biện pháp không làm hỏng thép kết cấu. Các mối hàn đính này phải được ty cho bằng mặt thép và sửa hết khuyết tật.

6.6.21. Các bản thép làm mẫu th nghiệm cơ tính phải được gia công bằng chính loại thép cacbon thường và được hàn trong điều kiện như khi hàn kết cấu (cùng v trí hàn, thợ, chế độ, vật liệu và thiết bị hàn). Số lượng mẫu thử và quy trình thử nghiệm kim loại phải tuân theo quy định của các tiêu chuẩn hiện hành.

6.6.22. Đường hàn, mi hàn hoặc đoạn mối hàn có khuyết tật, sau khi thực hiện biện pháp xử lý phải kiểm tra lại.

6.7. Gia công lỗ

6.7.1. Khuôn l bu lông là hình tròn, tr những lỗ được chỉ định riêng trong bản vẽ; trục của l thẳng góc với mặt chi tiết thép. Cho phép trục của lỗ có thể b xiên khi khoan nhưng không quá tr số 1:20. Phải ty sạch các rìa xờm các mép lỗ.

6.7.2. Đường kính thân và lỗ bu lông các loại được quy định theo Bảng 4, trừ những chỗ được chỉ định riêng trong bản vẽ.

Bảng 4 - Quy định đường kính thân và lỗ bu lông

Ký hiệu bu lông

Đường kính thân bu lông
mm

Đường kính lbu lông và sai s cho phép
mm

Cường độ cao, thô

Tinh

Cường độ cao, thô

Tinh

M12

12

12,8

(13+0,5)

(13+0,2)

M14

14

14,8

(15+0,5)

(15+0,2)

M16

16

16,8

(17+0,5)

(17+0,2)

M18

18

18,7

(19+0,5)

(19+0,3)

M20

20

20,7

(23+0,5)

(21+0,3)

M22

22

22,7

(25+0,5)

(23+0,3)

M24

24

25,6

(26+1,0)

(26+0,3)

M27

27

28,6

(29+1,0)

(29+0,3)

M30

30

31,6

(32+1,0)

(32+0,4)

M36

36

37,5

(38+1,0)

(38+0,4)

M42

42

44,5

(45+1,0)

(45+0,4)

6.7.3. Tt cả các lỗ lắp ráp phi được gia công tại nhà máy theo đúng đường kính thiết kế, trừ những l được bản v kết cấu quy định cho phép gia công lỗ với đường kính nh hơn đ sau khi định v chính xác, có thể khoan mở rộng lỗ theo đúng đường kính thiết kế. Cho phép dùng phương pháp đột đ gia công lỗ có đường kính danh đnh từ 12 mm đến 25 mm đi với thép cacbon thấp có chiều dày tới 16 mm và đi với thép hợp kim thấp có chiều dày tới 12 mm.

6.7.4. Trường hợp gia công lỗ bị sai v trí theo bản v kết cấu, tùy theo đặc điểm chịu lực của chi tiết và mc độ hư hại của vic gia công, chi tiết này s được thay thế bằng vật liu mới hoặc lỗ bị sai sẽ được lấp đầy bằng hàn, mài bng và tiến hành kiểm tra bằng siêu âm.

6.7.5. Có thể áp dụng phương pháp khoan lỗ trực tiếp theo ly dấu trên máy khoan chạy hơi ép, máy khoan điện; trường hợp chế to sẵn hàng loạt, phải khoan theo dưỡng hoặc dùng rô bốt khoan điu khiển theo chương trình.

6.7.6. Cht lượng và sai số kích thước của lỗ trên các chi tiết phải tuân theo qui đnh của Bảng 5.

Bảng 5 -  Chất lượng và sai s kích thước của lỗ trên các chi tiết

Loại lỗ trên các chi tiết

Sai lệch cho phép v kích thước so vi thiết kế
mm

1. Đường kính của các lỗ khoan cũng như độ ôvan của lỗ

(theo Bảng 7, Điu 6.7.2)

2. mép lỗ có vết nứt > 1 mm và rìa xờm

Không cho phép

3. Lỗ của tập bản b xiên, nhỏ hơn

1,2

4. Khoảng cách tim hai l bt kỳ

± 0,4

5. Khoảng cách tim hai lỗ biên

± 0,5

6. Khoảng cách từ tim nhóm lỗ tới trục thanh

± 0,5

7. Khoảng cách tim nhóm l hai đu thanh-dm, khi hai nhóm lỗ cách nhau:

 

< 1,5 m

± 0,7

(1,5 đến 2,5) m

± 1,0

(2,5 đến 4,5) m

± 1,5

(4,5 đến 9) m

± 2,0

(9 đến 15) m

± 2,5

(15 đến 21) m

± 3,0

> 21 m

± 4,0

6.7.7. Các lỗ gia công ti xưởng máy phải đm bảo các yêu cu khi lắp ráp các chi tiết kết cấu như sau:

a) Ca líp có đường kính nh hơn đường kính danh định của lỗ 1 mm phải x qua được trên 75 % số lỗ của mỗi nhóm. Nếu qua được dưới 75 % thì phải chnh sửa lắp ráp và kiểm tra lại;

b) Sau khi chnh sửa lắp ráp lại, nếu số lỗ x qua được vẫn dưới 75 % thì cho phép doa l rộng với đường kính lớn hơn, sau đó kiểm tra lại độ bn của liên kết bằng tính toán. Trường hợp lỗ dùng cho bu lông tinh thì không cho phép khoét lỗ rộng hơn đường kính danh định (đường kính thiết kế).

6.7.8. Trường hợp khoan lỗ theo bn dưỡng thì thép chế tạo bản dưỡng phải cùng loại với thép kết cấu cần khoan và chiu dày của bản dưỡng không nhỏ hơn 10 mm, độ lồi lõm không được vượt quá ±0,1 mm. Trong quá trình khoan lỗ phi gắn các bạc dẫn hướng vào bản dưỡng. Đường kính trong của cối bạc ln hơn đường kính danh định của khoan 0,2 mm. Các cối khoan phải được đóng chặt vào bản dưỡng sao cho khi cu lắp và khi khoan không b xê dịch v trí, đng thi bản dưỡng phải được cặp chặt đúng v trí với cn khoan.

6.7.9. Đường kính của bạc dẫn hướng nhỏ hơn đường kính bn dưỡng t 0,05 mm đến 0,1 mm.

Không dùng phương pháp hàn để cố đnh cối khoan vào bản dưỡng. Khi dùng ca líp có đường kính ln hơn 0,5 mm so với đường kính danh định của l mà xỏ qua được ci khoan thì phải thay ci. Sai lệch cho phép v v trí tim lỗ cối trên bản dưỡng phải tuân theo qui đnh của Bảng 6.

Bảng 6 - Sai lệch cho phép về v trí tim lỗ cối trên bản dưỡng

Loại lỗ trên bản dưỡng

Sai lch cho phép v v trí tim lỗ
mm

Hai l cối lin k

± 0,15

Hai lỗ cối ở biên

± 0,25

Hai lỗ cối bt kỳ

± 0,20

6.7.10. Giá đ các chi tiết cần khoan phải ổn định, vững chc, đm bảo cho mặt phẳng của hệ lỗ khoan vuông góc với trục mũi khoan.

6.7.11. Khoan hoặc doa rộng các lỗ lắp ráp chỉ được tiến hành sau khi đã kẹp chặt hoặc đã hàn các chi tiết kết cấu.

Cho phép doa lỗ lắp ráp các thanh dầm được tổ hợp vào nút kê trên bệ đỡ và kiểm tra xong kích thước hình học của kết cấu.

7. Chế tạo gối cầu

7.1. Chế tạo gối cu phải tuân theo các quy định trong các tiêu chun gối cu hiện hành.

7.2. Mỗi chi tiết gối cu chế tạo bằng thép đúc đều phải có mẫu thử thành phần hóa học, mẫu thử kéo và độ dãn dài; các đặc trưng kỹ thuật của thép đúc phi phù hợp với s hiệu yêu cầu theo bản v thiết kế. Kích thước và số lượng mẫu thử theo quy định của các tiêu chun hiện hành.

7.3. Các chi tiết chế tạo gối cầu bằng thép đúc đều không phải nhiệt luyện, trừ trường hợp phải xử lý khuyết tật.

7.4. Các chi tiết đúc phải đảm bảo độ đin đầy, chắc mn về tổ chức tế vi.

7.5. Sau khi gia công b mặt thép gối theo yêu cầu bản vẽ kết cấu, các chi tiết phải đảm bảo chính xác kích thước đường bao hình học theo bản vẽ quy định. Tt cả các thớt gối và con lăn, trục quay, phải đảm bảo độ song song các b mặt phẳng trên dưới của gối cu.

7.6. Định v tim lỗ bu ng của thớt trên phải đm bo chính xác giữa tim lỗ với nhau và giữa tim l với trục đối xứng của gối theo mặt chính và mặt bên.

7.7. vị trí hệ con lăn đặt thẳng đứng (theo mặt chính) của gối cầu di động, tt cả các đường tim thớt gối và đường tim hệ con lăn phải trùng với đường tim chung của gối cu.

7.8. Yêu cu k thuật đ chế tạo gối cầu bằng thép đúc, khối lượng và cách thức kiểm tra nghiệm thu trong quá trình thi công, được quy định theo Bảng 7.

Bng 7 - Yêu cầu kỹ thuật đ chế tạo gối cu bng thép đúc, khối lượng và cách thức kiểm tra

Yêu cầu kỹ thuật

Sai lệch cho phép so với thiết kế
mm

Cách thức kiểm tra

1. Khuyết tật b mặt thép đúc đ thô

a) Rỗ ngót, rỗ khí, ngậm x, rìa xờm.

b) Chân đậu ngót, đậu hơi rãnh dẫn.

 

Không cho phép

Không cho phép

 

Quan sát

Quan sát

2. Sai lệch cho phép v kích thước, khối lượng, lượng dư gia công của vật đúc.

Đạt độ chính xác cp I (theo TCVN 2344:1978)

Theo TCVN

3. Khuyết tật b mặt thép đúc đã gia công

 

 

a) Tổng diện tích các lỗ rng

< 3 % diện tích b mặt đã gia công

Quan sát và đo bằng kính phóng đại có chỉ thị. Dùng máy phát siêu âm, máy phát xạ với hai đầu dò

b) Đường kính tương đương của một lỗ rng bt kỳ

< 5,0

Quan sát và đo bằng kính phóng đại có chỉ thị

4. Độ tiếp xúc của con lăn với thớt gối trên -i

Khe hở < 0,1

Thước lá chun 0,1 mm không đưa lọt qua khe

5. Kích thước hình học của gối cầu

 

 

a) Tim lỗ bu lông neo dầm thớt trên

 

 

- Lỗ liền kề

± 0,5

Dùng thước dẹt

b) Đường tim theo chiu thẳng của gối và thanh-dm cầu (tim nhóm lỗ bu lông neo dầm)

≤ 1,0

Dùng dọi và thước dẹt

c) Tim lỗ bu lông neo dm ở tht dưới

 

 

- Lỗ lin kề

± 1,0

Dùng thước dẹt

- Giữa hai nhóm lỗ

± 1,5

Dùng thước dẹt

d) Chiu cao tng th (H)

± 0,001H

Dùng thước dẹt

7.9. Khi những khuyết tật b mặt thép đúc như rỗ ngót, rỗ khí, lỗ rỗng phát sinh ln hơn kích thước cho phép phải tiến hành xử lý bng phương pháp hàn đắp và ủ nhiệt để khử ứng suất phụ.

7.10. Các chi tiết gối cầu được đai nẹp thành bộ bằng thép tròn và thép góc, để có thể cu chuyển được dễ dàng và an toàn.

7.11. Các mép đầu mút chi tiết được gia công bằng phay và các bề mặt làm việc của khớp và chốt xoay phải được bôi du mỡ bảo quản. Ngoài ra, các lỗ dùng cho bu lông neo và chốt xoay cũng phải được bo vệ không b han g bng các nút nhựa tổng hợp.

8. Độ chính xác của các cấu kiện

8.1. Các kết cu đã gia công xong phải ghi mã số cho phù hợp bản v kết cấu.

8.2. Sai lệch kích thước các cấu kiện so với thiết kế không được vượt quá các tr số cho phép quy định theo Bảng 8.

Bảng 8 - Giá tr cho phép sai lệch kích thước các cu kin so vi thiết kế

Đối tượng kiểm tra cu kiện, chi tiết

Sai lch cho phép so với thiết kế
mm

Chú thích

1. Độ cong các cấu kiện, chi tiết

 

 

a) Khe hở giữa mặt bản thép và cạnh thước thép dẹt dài 1 m

< 1,5

 

b) Khe hở giữa dây kéong và cạnh thép góc, cánh hoặc mép thép hình I, U

< 0,001l nhưng ≤ 10

I- chiu dài cấu kiện, chi tiết

2. Độ vênh cánh (D) của bản đậy có mặt cắt t hợp chữ T, I, chỗ nối và vị trí lin k nhau.

0,005b

3. Độ vênh cánh ở các v trí khác

0,01b

 

4. Độ vênh cánh (D) hình nm của bản đậy có mặt cắt tổ hợp chữ T, I, ở chỗ nối và v trí lin k nhau

0,005b

5. Độ vênh cánh (D) hình nm các vị trí khác

0,01 b

 

6. Độ phình bản bụng (d) của dầm đặc có sườn cng tăng cường theo phương đứng

0,006h

h-chiu cao bụng dầm

7. Độ phình bản bụng (d) của dm đặc không có sườn cứng tăng cường theo phương đứng

0,003h

 

8. Độ võng của các thanh

< 1/750l nhưng ≤ 15

l- chiu dài thanh

9. Độ sai lệch các bản nối phủ

 

a) Khe hở hai đầu bản đậy dầm đặc (a)

5

b) Khe h hai đầu bản đậy được ghép nối (b)

2

c) Khe hở hai đầu bản bụng dầm đặc (c)

5

d) Khe hở (D) theo thiết kế, giữa hai mép bản nối phủ

D (-0,+3)

e) Mép bản nối so với cánh dầm (e)

2

g) Độ chênh lệch hai đầu bản đậy (g)

3 và tạo vát ≤ 1/10

10. Chiều rộng cánh dầm

 

b- chiều rộng cánh dầm (mm)

- Chỗ lẹm vào

1 + b/1000

- Chỗ dôi ra

2 + 1,5b/1000

11. Độ gồ ghề của cạnh cánh dầm (d), với đoạn chọn đo 1,5 m

(không quy định sai lệch đối với cánh trên của dầm thép liên hợp bản bu lông).

2 với đoạn chọn đo 1,5m

9. Lắp ráp thử

9.1. Việc lắp ráp thử kết cấu cầu thép phải được tiến hành trong xưởng máy, theo bản vẽ thiết kế tổng th kèm theo trình tự lắp ráp thử.

9.2. Chỉ được tiến hành công tác lắp thử sau khi đã kết thúc toàn bộ việc gia công, chế tạo các chi tiết kết cấu, cũng như việc gá lắp cụm các cấu kin chi tiết của từng khoang lắp thử đó.

9.3. Những công việc chuẩn bị đ lp thử như san lp mặt bằng, đặt chồng nề kê đỡ, làm đường vận chuyển cung cp cấu kiện, lắp đặt máy cu và đà giáo v.v... phải được hoàn thành trước khi tiến hành lắp thử. Chồng n kê đ có chiều cao khong 70 cm đặt trên nn cứng đ các cu kiện không phát sinh nội lực phụ.

9.4. Đường tim định v các thanh dầm cn cho lắp thử được vạch trên các chồng n kê đ. Việc bố trí các tim và mốc đnh vị này phải theo đúng các yêu cầu của công tác đo đạc trong thi công.

9.5. Khi lp ráp thử, s lói và bu lông thi công phải đủ s lượng theo tính toán căn cứ vào phương pháp lắp và v trí các điểm kê đỡ, nhưng không được ít hơn 25 % tổng số lỗ ở bản nút liên kết các thanh dầm chính và không ít hơn 15 % tổng s lỗ mối liên kết bản bụng dầm đặc; trong đó số lói phải có không ít hơn 5 % của số này.

Dung sai chênh lệch đường kính giữa lói và lỗ lói là - 0,1 mm.

9.6. Dùng kích nhỏ hoặc vam để tạo lực cần thiết xê dịch các chi tiết lại với nhau cho trùng lỗ, như vậy tránh được hư hại các lỗ bu lông khi phải dùng lói đóng mạnh.

9.7. Khi lp ráp thử, phải kiểm tra các cấu kiện chi tiết theo độ sai lệch cho phép các kích thước tổng thể và độ vồng theo Bảng 9, ngoài ra còn phi kiểm tra độ chính xác lắp ráp của các cấu kiện theo yêu cầu của thiết kế.

Bng 9 - Giá trị cho phép sai lệch kích thước tổng th và độ vồng

Yêu cầu kỹ thuật

Sai lệch cho phép so với thiết kế mm

1. Đường tên độ võng theo đường tim trục của cấu kiện có chiu dài L

- Với các thanh của giàn ch và dầm bản đặc

- Với các thanh của h liên kết



0,001 L nhưng ≤ 10

0,0015L nhưng ≤ 15

2. Độ chênh cao giữa hai nút giàn chủ theo mặt ct ngang kết cấu nhp đã đặt trên gi cầu, với khoảng cách tim hai giàn chủ là B

- Nút ở gối tựa của giàn

- Nút ở v trí khác




0,001B

0,002B

3. Độ sai lệch trên mặt bằng

- Của các nút giàn chủ đối với đường tim trục thanh mạ, khi khẩu độ nhịp là L

- Của một mép thanh ti vị trí nứt so với đường thẳng nối hai nút k bên, có chiu dài khoang giàn là d

 

0,002L

0,001d

4. Độ sai lệch theo mặt cắt ngang kết cấu nhịp của thanh đng giàn chủ có chiu cao thẳng đứng H

0,0015H

5. Tung độ vng của từng điểm nút dưới giàn chủ sau khi kết cấu nhp đã kê gối cầu (đã tính đến độ võng do tĩnh tải)

± 5

6. Chiều cao giàn, chủ theo chiều thẳng đứng từ tim của thanh mạ hạ đến tim thanh mạ thượng

± 2

7. Chiu dài khoang giàn (khoảng cách tim hai nút k nhau)

± 2

8. Chiều dài kết cấu nhp (khoảng cách tim đến tim của gối cầu) L (tính theo đơn vị m).

± (5 + 0,15L) nhưng ≤ ± 10

10. Sơn ở xưởng máy

10.1. Sơn bảo vệ kết cấu cầu thép phải tuân thủ theo các quy định trong TCVN 8789 : 2011.

10.2. Các chi tiết, cu kiện gia công xong phải được kiểm tra theo Điu 9.7 trước khi tiến hành sơn lót.

10.3. Việc sơn lót và sơn phủ trong xưởng máy phải tuân theo tiêu chun hiện hành v thi công và nghiệm thu công tác sơn kết cấu thép trong xây dựng và theo chỉ dẫn riêng của thiết kế.

Cht liệu sơn phải đạt hoặc cao hơn yêu cầu quy định của tiêu chun hiện hành v sơn dùng cho cầu thép và kết cấu thép.

10.4. Khi tiến hành công tác sơn, phải tuân theo các điu kiện sau:

a) Có đầy đ văn bn nghiệm thu các cấu kiện dầm thép, đạt cht lượng trong quá trình chế tạo và lắp ráp thử;

b) Bề mặt các cấu kiện phải được làm sạch các vết gỉ bẩn và dầu m;

c) Không được sơn lót và sơn ph trong phạm vi b rộng 100 mm v hai phía đường hàn những v trí có mối hàn lắp ráp, ở những vị trí chừa ra có ghi trong bn v.

10.5. Không được sơn lót và sơn phủ những bề mặt ma sát lắp ráp bu lông cường độ cao; tại đây phi dùng lớp sơn dày loại vô cơ giàu cht kẽm theo ch dẫn của nhà cung cp sơn, hoặc chất ức chế tạm thời khác theo chỉ dẫn của thiết kế.

10.6. Không được sơn các cấu kiện khi nhiệt độ không khí thp hơn 5 °C, cao hơn 35 oC và độ m lớn hơn 75 %.

10.7. Những bộ phận kết cấu thép có đổ bê tông chùm lên thì không sơn mà được quét một lp xi măng mỏng. Tại những phần đế của kết cấu thép không đổ chùm bê tông lên thì có th sơn lót và sơn phủ.

10.8. Các lớp sơn lót và sơn ph phải được thực hiện một cách liên tục trong xưởng máy theo chi dẫn của hãng chế tạo sơn, ch tr một lớp sơn phủ ngoài cùng có thể sẽ thực hiện sau khi lắp ráp chính thức tại v trí công trình.

10.9. Kiểm tra độ dày của các lớp sơn ướt và khô bng máy đo chiều dày chuyên dụng.

11. Công tác bàn giao xuất xưởng

11.1. Tt cả chi tiết cấu kiện thép sau khi sơn xong phải được ghi nhãn theo đúng bản vẽ thiết kế. Du mã hiệu phải ghi ở phía đầu thanh, ngoài vị trí mối nối lắp ráp; trường hợp cần thiết có thể bổ sung mã hiệu, nhưng sau đó phải ghi vào bản v hoàn công. Trên những chi tiết không được phép sơn, phải dùng thẻ nhãn ghi mã hiệu và buộc vào chi tiết.

11.2. Các cấu kiện nhỏ phải được đóng gói trong hòm gỗ hoặc cùm lại bng bu lông, thép góc v.v... tùy thuộc điu kiện vật liệu và yêu cầu của bên đặt hàng.

11.3. Toàn bộ cấu kiện chi tiết để ở kho phải được:

a) Phân loại theo hạng mục công trình, theo chủng loại mác thép và thứ tự lp ráp;

b) Kiểm tra lại, nếu có hư hỏng thì phải sửa chữa;

c) Đánh du điểm móc cu để tránh b biến dạng kết cấu;

d) Đảm bảo chắc chắn trên các tấm hoặc bệ kê lót. Khoảng cách giữa các tm kê lót phải đảm bảo không gây biến dạng dư cho kết cấu. Khi xếp nhiều tầng, giữa các cấu kiện phải dùng các tm đ ngăn kê theo tầng và theo phương đứng;

e) Các chi tiết thép có dạng un phải được bảo quản v trí thẳng đứng;

f) Đặt cấu kiện không tiếp xúc trực tiếp với mặt đất;

g) Kê xếp sao cho dễ thoát nước mặt.

11.4. Các cu kiện chi tiết có th b hư hại trong khi vận chuyển thì phải đóng kiện chắc chn trước khi gửi đi.

11.5. Việc đóng kiện phải đảm bảo:

a) Chặt chẽ khi xếp kho và vận chuyển;

b) Trọng lượng phù hợp với phương tiện cẩu chuyển hiện có và phù hợp đơn đặt hàng.

11.6. Xưởng máy chế tạo dầm thép khi hoàn thành toàn bộ đơn hàng hoặc từng phần riêng biệt của đơn hàng, thì khi giao hàng phải gửi kèm danh sách đóng kiện, lý lịch xut xưởng.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1) Danh mục các tiêu chuẩn thử nghiệm kim loại và hp kim

TCVN 1658 :1987, Kim loại và hợp kim - Tên gọi;

TCVN 197 : 2002, Vt liệu kim loại - Thử kéo ở nhiệt độ thường;

TCVN 198 : 2008, Vật liệu kim loại - Thử uốn;

TCVN 256-1 : 2006, Vật liệu kim loại - Th độ cứng Brinell - Phần 1: Phương pháp th,

TCVN 256-2 : 2006, Vật liệu kim loại - Th độ cng Brinell - Phần 2: Kiểm định và hiệu chun máy thử,

TCVN 256-3 : 2006, Vật liệu kim loại - Thử độ cứng Brinell - Phần 3: Hiệu chun tấm chun;

TCVN 256-4 : 2007, Vật liệu kim loại - Th độ cứng Brinell - Phn 4: Bảng các giá trị độ cng;

TCVN 257-1 : 2007, Vật liệu kim loại - Th độ cng Rockwell - Phần 1: Phương pháp th (thang A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T);

TCVN 257-2 : 2007, Vật liệu kim loại. Thử độ cng Rockwell - Phần 2: Kiểm định và hiệu chun mày th (thang A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T);

TCVN 257-3 : 2007, Vật liệu kim loại - Th độ cng Rockwell - Phn 3: Hiệu chuẩn tấm chun (thang A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T);

TCVN 258-1 : 2007, Vật liệu kim loại - Thử độ cứng Vickers - Phn 1: Phương pháp th,

TCVN 258-2 : 2007, Vật liệu kim loại - Thử độ cứng Vickers - Phn 2: Kim định và hiệu chuẩn máy thử;

TCVN 258-3 : 2007, Vật liệu kim loại - Thử độ cng Vickers - Phần 3: Hiệu chuẩn tm chuẩn;

TCVN 258-4 : 2007, Vật liệu kim loại - Th độ cng Vickers - Phần 4: Bng các giá tr độ cứng;

TCVN 312-1: 2007, Vật liệu kim loại - Th va đập kiu con lc Charpy - Phần 1: Phương pháp thử;

TCVN 312-2 : 2007, Vật liệu kim loại - Thử va đập kiểu con lắc Charpy - Phần 2: Kim định máy th;

TCVN 312-3 : 2007, Vật liệu kim loại - Th va đập kiu con lắc Charpy - Phần 3: Chun bị và đặc tính mẫu th chuẩn Charpy V dùng để kiểm định máy th;

TCVN 5886 : 2006, Vật liệu kim loi - Th kéo ở nhiệt độ cao;

TCVN 5887-1: 2008, Vật liu kim loại - Th độ cứng Knoop - Phần 1: Phương pháp thử;

TCVN 5887-2 : 2008, Vật liệu kim loại - Th độ cứng Knoop - Phần 2: Kim định và hiệu chuẩn máy thử;

TCVN 5887-3 : 2008, Vật liệu kim loại - Thử độ cứng Knoop - Phn 3: Hiệu chuẩn tm chun;

TCVN 5887-4 : 2008, Vật liệu kim loại - Th độ cng Knoop - Phn 4: Bảng các giá trị độ cứng;

TCVN 5054 :1990, Kim loại - Phương pháp th chồn;

TCVN 313:1985, Kim loại - Phương pháp thử xoắn;

TCVN 3939:1984, Kim loại - Phương pháp th uốn và đập ở nhiệt độ thấp;

TCVN 4398:2001, Thép và sn phẩm thép - Vị trí ly mu, chuẩn b phôi mu và mẫu th cơ tính;

TCVN 5344 :1991, Thép và hợp kim chịu ăn mòn - Phương pháp xác định độ bền chịu ăn mòn sâu và các tinh th;

TCVN 1811:2009, Thép và gang - Ly mẫu và chun bị mu th đ xác định thành phn hóa học;

TCVN 5005 :1990, Gang thép - Phương pháp lấy mu đ xác đnh thành phần hóa học;

TCVN 1821 : 2009, Thép và gang - Xác định hàm lượng cacbon tổng - Phương pháp phân tích hóa học;

TCVN 1814:2009, Thép và gang - Xác định hàm lượng silic - Phương pháp phân tích hóa học;

TCVN 1819: 2009, Thép và gang - Xác định hàm lượng mangan - Phương pháp phân tích hóa học;

TCVN 1815: 2009, Thép và gang - Xác định hàm lượng photpho - Phương pháp phân tích hóa học;

TCVN 1820: 2009, Thép và gang - Xác định hàm lượng lưu huỳnh - Phương pháp phân tích hóa học.

2) Danh mục các tiêu chuẩn hàn kim loại

TCVN 5017-1 : 2010, Hàn và các quá trình liên quan - Từ vựng - Phn 1: Các quá trình hàn kim loại;

TCVN 3909 : 2000, Que hàn điện dùng cho thép cacbon thp và thép hợp kim thp - Phương pháp th;

TCVN 5400: 1991, Mối hàn - Yêu cu chung v ly mẫu để thử cơ tính;

TCVN 5401: 2010, Thử phá hủy mối hàn vật liệu kim loại - Thử uốn;

TCVN 5402 : 1991, Mối hàn - Phương pháp th uốn va đập;

TCVN 5403 :1991, Mối hàn - Phương pháp thử kéo;

TCVN 1548 :1987, Kiểm tra không phá hủy mối hàn - Phương pháp siêu âm;

TCVN 6735 : 2000, Kiểm tra các mối hàn bng siêu âm - Các phương pháp kiểm tra bằng tay các mối hàn nung chy trong thộp ferit;

TCVN 6700-1: 2000, Kiểm tra chp nhận thợ hàn - Hàn nóng chảy - Phn 1: Thép;

TCVN 6115-1 : 2005, Hàn và các quá trình liên quan - Phân loại khuyết tật hình học kim loại - Phn 1: Hàn nóng chảy;

TCVN 3148:1986, Công vic hàn điện - Yêu cu chung về an toàn;

TCVN 4394 : 1986, Kiểm tra không phá hủy - Phân loại và đánh giá khuyết tật mối hàn bằng phim Rơnghen;

TCVN 4395 :1986, Kiểm tra không phá hủy - Kiểm tra mối hàn kim loại bng tia rơnghen và Gamma;

TCVN 5873 : 1995, Mi n thép - Mẫu chun đ chun thiết bị dùng cho kiểm tra siêu âm;

TCVN 4396 :1986, Kim tra không phá hủy - Phương pháp dùng bột từ;

TCVN 4617 :1988, Kiểm tra không phá hủy - Phương pháp thm thấu;

ISO 9956-2 :1995, Đặc tính kỹ thuật và sự chp nhn quy trình hàn vật liệu kim loại;

ISO 9956-3 :1995, Đặc tính kỹ thuật và sự chp nhận quy trình hàn vật liệu kim loại;

ISO 2553: 1992, Mối hàn - Biểu diễn các ký hiệu trên bản v.

3) Danh mục các tiêu chuẩn bu lông dùng cho kết cu thép

TCVN 1892 :1976, Bu lông đu sáu cạnh (tinh) - Kết cấu và kích thước;

TCVN 1893 :1976, Bu lông đu sáu cạnh nhỏ (tinh) - Kết cu và kích thước;

TCVN 1894 :1976, Bu lông đu sáu cạnh nhỏ có cổ định hướng (tinh) - Kết cấu và kích thước;

TCVN 1895 : 1976, Bu lông đu nhỏ sáu cạnh dùng để lắp lỗ đã doa (tinh) - Kết cu và kích thước;

TCVN 99:1963, Bu lông tinh đu vuông - Kích thước;

TCVN 100 :1963, Bu lông tinh đu vuông nhỏ có c định hướng - Kích thước;

TCVN 101 :1963, Bu lông thông dụng - Yêu cầu kỹ thut;

TCVN 1905:1976, Đai c sáu cạnh (tinh) - Kết cấu và kích thước;

TCVN 1906 :1976, Đai ốc sáu cạnh nh (tinh) - Kết cấu và kích thước;

TCVN 115:1963, Đai ốc tinh sáu cạnh nh - Kích thước;

TCVN 1907 : 1976, Đai ốc sáu cạnh nhỏ thấp (tinh) - Kết cu và kích thước;

TCVN 1910: 1976, Đai c sáu cạnh thấp (tinh) - Kết cu và kích thước;

TCVN 1908 :1976, Đai ốc sáu cạnh cao (tinh) - Kết cu và kích thước;

TCVN 1909:1976, Đai ốc sáu cạnh cao đặc biệt (tinh) - Kết cu và kích thước;

TCVN 1911 :1976, Đai c sáu cạnh x rãnh (tinh) - Kết cu và kích thước;

TCVN 1913:1976, Đai ốc sáu cạnh nh xẻ rãnh (tinh) - Kết cấu và kích thước;

TCVN 1914 :1976, Đai ốc sáu cạnh nhỏ thấp xẻ rãnh (tinh) - Kết cấu và kích thước;

TGVN 1912 :1976, Đai ốc sáu cạnh thp x rãnh (tinh) - Kết cấu và kích thước;

TCVN 124 :1963, Đai c - Yêu cầu kỹ thuật.

4) Danh mục các tiêu chuẩn gối cầu

+ TCVN 10268:2014, Gối cầu kiểu chậu - Yêu cu kỹ thuật

+ TCVN 10269:2014, Gối cầu kiu chậu - Phương pháp thử

+ TCVN 10308:2014, Gối cầu cao su bản thép không có tm trượt trong cầu đường bộ - Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp th

 

MỤC LỤC

1. Phạm vi áp dụng

2. Tài liệu viện dẫn

3. Thuật ngữ và định nghĩa

4. Quy định chung

5. Vật liệu

6. Gia công

7. Chế tạo gối cầu

8. Độ chính xác của các cấu kiện

9. Lắp ráp thử

10. Sơn ở xưởng máy

11. Công tác bàn giao xuất xưởng

Tài liệu tham khảo

Tìm kiếm

Thông tin Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN10307:2014
Loại văn bảnTiêu chuẩn Việt Nam
Số hiệuTCVN10307:2014
Cơ quan ban hành
Người ký***
Lĩnh vựcXây dựng, Giao thông
Ngày ban hành...
Ngày hiệu lực...
Ngày công báo...
Số công báoCòn hiệu lực
Tình trạng hiệu lựcKhông xác định
Cập nhậtTuần trước
(21/11/2020)